7月18日，在中石化上海工程公司華昌化工機(jī)械廠(以下簡(jiǎn)稱華昌化機(jī))配件加工車間，1臺(tái)經(jīng)過(guò)智能化改造的數(shù)控機(jī)床正在高效運(yùn)轉(zhuǎn)。

　　“自從加裝了PLC控制系統(tǒng)，我們的加工精度提高了30%，生產(chǎn)效率提升了25%。”該廠廠長(zhǎng)指著顯示屏上的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)說(shuō)。這個(gè)由車間技術(shù)團(tuán)隊(duì)自主完成的技改項(xiàng)目，正是華昌化機(jī)推動(dòng)技術(shù)創(chuàng)新、踢好成果轉(zhuǎn)化“臨門一腳”的生動(dòng)實(shí)踐。

　　從“會(huì)干”到“慧干”：一線員工發(fā)生創(chuàng)新蛻變

　　“剛開始說(shuō)要搞智能化改造時(shí)，我們心里都沒底?！迸ぺw麗華坦言。作為廠里的技術(shù)骨干，她和同事們習(xí)慣了傳統(tǒng)機(jī)床的操作模式。改變始于去年廠里推行的全員創(chuàng)新計(jì)劃。在設(shè)備工程師張玉萌的指導(dǎo)下，加工班開始嘗試給普通機(jī)床加裝傳感器和控制系統(tǒng)。

　　“最難的是調(diào)試階段?！毙聠T工陳艷回憶說(shuō)，“我們連續(xù)1周每天工作到晚上10點(diǎn)多，反復(fù)測(cè)試參數(shù)。”最終，團(tuán)隊(duì)成功將1臺(tái)普通銑床改造成半自動(dòng)數(shù)控設(shè)備，加工精度從原來(lái)的0.05毫米提升到0.02毫米。

　　張學(xué)民說(shuō)：“現(xiàn)在一線員工提的改進(jìn)建議越來(lái)越專業(yè)。去年我們收集到127條合理化建議，實(shí)施了68條，創(chuàng)造效益300多萬(wàn)元?！边@種從“會(huì)干”到“慧干”的轉(zhuǎn)變，正是該廠持續(xù)推動(dòng)創(chuàng)新文化建設(shè)的成果。

　　“三階推進(jìn)”機(jī)制：創(chuàng)新成果轉(zhuǎn)化完美落地

　　“創(chuàng)新不能只停留在紙面上，關(guān)鍵要踢好轉(zhuǎn)化的‘臨門一腳’?！睆垖W(xué)民說(shuō)。為此，華昌化機(jī)建立了“創(chuàng)意孵化—技術(shù)攻關(guān)—推廣應(yīng)用”的三階推進(jìn)機(jī)制。

　　在創(chuàng)意孵化階段，車間每月召開“諸葛亮?xí)?，收集員工建議。他們建立了“提案—評(píng)估—獎(jiǎng)勵(lì)”的閉環(huán)管理流程，確保每個(gè)好點(diǎn)子都不被埋沒。去年，高級(jí)技師陸東昌提出的刀具壽命智能監(jiān)測(cè)系統(tǒng)，就是通過(guò)這個(gè)渠道獲得了立項(xiàng)支持。該系統(tǒng)通過(guò)實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)刀具磨損狀態(tài)，將刀具更換周期延長(zhǎng)了40%，年節(jié)約刀具成本80萬(wàn)元。

　　技術(shù)攻關(guān)階段則實(shí)行項(xiàng)目制管理。張學(xué)民說(shuō)：“我們打破部門界限，組建跨專業(yè)團(tuán)隊(duì)。比如熱力車間主任劉星國(guó)帶領(lǐng)的節(jié)能小組，就整合了機(jī)修、電氣、儀表等多個(gè)工種的技術(shù)骨干。”他們研發(fā)的余熱回收智能控制系統(tǒng)，使鍋爐熱效率提高了8%，年減少二氧化碳排放3000噸。

　　智能升級(jí)：傳統(tǒng)車間實(shí)現(xiàn)“數(shù)字蝶變”

　　走進(jìn)華昌化機(jī)的加工車間，隨處可見智能化改造的成果：數(shù)控機(jī)床聯(lián)網(wǎng)率達(dá)到100%，關(guān)鍵工序?qū)崿F(xiàn)數(shù)字化監(jiān)控，物料流轉(zhuǎn)采用AGV小車……這場(chǎng)“數(shù)字蝶變”的背后，是工廠在技術(shù)創(chuàng)新上的持續(xù)投入。

　　“我們不是簡(jiǎn)單地買新設(shè)備，而是注重現(xiàn)有設(shè)備的智能化改造?！睆垖W(xué)民說(shuō)。以鏜床改造為例，華昌化機(jī)沒有盲目更換新設(shè)備，而是給舊機(jī)床加裝DCS，花費(fèi)不到新設(shè)備1/3的成本，就實(shí)現(xiàn)了80%的智能化功能。這項(xiàng)改造使鏜床加工效率提升40%，精度提高50%，僅此一項(xiàng)就為企業(yè)節(jié)約設(shè)備更新費(fèi)用500萬(wàn)元。

　　在離心機(jī)生產(chǎn)線上，一套華昌化機(jī)自主研發(fā)的智能檢測(cè)系統(tǒng)正在運(yùn)行。系統(tǒng)可以實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)轉(zhuǎn)鼓的動(dòng)平衡狀態(tài)，自動(dòng)預(yù)警潛在故障?！斑@套系統(tǒng)幫助我們實(shí)現(xiàn)了從‘壞了再修’到‘預(yù)知維修’的轉(zhuǎn)變?！睆堄衩日f(shuō)。數(shù)據(jù)顯示，該系統(tǒng)的應(yīng)用使設(shè)備綜合效率提高了15個(gè)百分點(diǎn)，設(shè)備停機(jī)時(shí)間減少60%，年創(chuàng)效超過(guò)200萬(wàn)元。

　　協(xié)同合作：創(chuàng)新打破“孤島效應(yīng)”

　　“單個(gè)車間的創(chuàng)新力量畢竟有限，必須打破‘孤島效應(yīng)’。”張學(xué)民說(shuō)。為此，華昌化機(jī)建立了跨部門協(xié)同創(chuàng)新機(jī)制。

　　去年，華昌化機(jī)組建了由各車間技術(shù)骨干組成的聯(lián)合創(chuàng)新工作室。他們定期召開技術(shù)沙龍，共享創(chuàng)新經(jīng)驗(yàn)。工作室成立以來(lái)，已協(xié)調(diào)解決跨部門技術(shù)難題23項(xiàng)。其中，反應(yīng)釜密封面在線修復(fù)技術(shù)的應(yīng)用，使反應(yīng)釜維修時(shí)間從原來(lái)的72小時(shí)縮短至8小時(shí)，維修成本降低80%，年創(chuàng)效500萬(wàn)元。

　　華昌化機(jī)還與高校、科研院所建立合作關(guān)系。該廠與上海理工大學(xué)聯(lián)合開發(fā)的智能傳熱優(yōu)化系統(tǒng)，使換熱器效率提高了12%。這種產(chǎn)學(xué)研合作模式，既解決了企業(yè)的實(shí)際問(wèn)題，又為科研機(jī)構(gòu)提供了實(shí)踐平臺(tái)。2024年以來(lái)，華昌化機(jī)與5所高校建立了長(zhǎng)期合作關(guān)系，共同開展12個(gè)技術(shù)攻關(guān)項(xiàng)目，其中3項(xiàng)成果達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平。

　　在協(xié)同創(chuàng)新推動(dòng)下，華昌化機(jī)近兩年取得顯著成效：申報(bào)專利18項(xiàng)，完成技術(shù)改造56項(xiàng)，創(chuàng)新成果轉(zhuǎn)化率達(dá)85%，累計(jì)創(chuàng)效5000余萬(wàn)元。