中化新網(wǎng)訊 日前，中石油云南石化有限公司（以下簡稱云南石化）宣布，已完成全廠裝置Robust—IPC全流程智能控制技術(shù)的優(yōu)化安裝工作，并穩(wěn)定運(yùn)行半個月。

據(jù)了解，在全流程智能控制（IPC）項目實施前，云南石化裝置使用比例-積分-微分控制（PID）優(yōu)化整定和先進(jìn)控制（APC）進(jìn)行過程控制，雖在一定程度上提升了自動化水平，但裝置存在疑難控制問題多、工況復(fù)雜多變以及APC系統(tǒng)需定期維護(hù)等問題，控制手段的局限性逐漸顯現(xiàn)。此外，裝置部分關(guān)鍵參數(shù)長期依賴人工操作，在應(yīng)對突發(fā)狀況和生產(chǎn)波動時，響應(yīng)速度慢，安全應(yīng)急能力不足，難以滿足高水平控制需求。

此次投用的IPC智能控制項目融合智能建模、多變量智能控制等10余項先進(jìn)智能控制技術(shù)。項目投用后，裝置基礎(chǔ)控制回路抗干擾能力顯著增強(qiáng)，關(guān)鍵參數(shù)波動大幅減少，操作效率得到顯著提升，工藝報警次數(shù)大幅度降低，裝置綜合能耗持續(xù)下降。

去年底開始，云南石化催化裂化、蠟油加氫裂化、連續(xù)重整等20套裝置陸續(xù)啟動優(yōu)化安裝工作。技術(shù)團(tuán)隊連續(xù)3個多月采集數(shù)據(jù)并深入分析裝置運(yùn)行特性，為每套裝置量身定制參數(shù)優(yōu)化和安裝方案，做到“對癥下藥”，將數(shù)字化、信息化、智能化技術(shù)與生產(chǎn)控制需求深度融合，實現(xiàn)了從單變量控制到多變量協(xié)同控制的跨越。

截至目前，項目團(tuán)隊已累計優(yōu)化1913個基礎(chǔ)控制回路，制定139個優(yōu)化控制方案，開發(fā)6套加熱爐多變量智能控制方案，新增18項IPC區(qū)域控制模塊、144項故障診斷與防御控制模塊以及57項智能函數(shù)控制模塊。