6月18日，錦西石化公司圓滿完成首次“五年一修”后，迅速將工作重心轉(zhuǎn)向開工裝置生產(chǎn)優(yōu)化。以生產(chǎn)操作、節(jié)能降耗和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)優(yōu)化為三大著力點，在保障裝置平穩(wěn)運行的基礎(chǔ)上，系統(tǒng)推進全流程優(yōu)化，深挖企業(yè)提質(zhì)增效潛能。

煉油四部技術(shù)人員與崗位員工交流生產(chǎn)指標優(yōu)化情況。 林宇攝

在生產(chǎn)優(yōu)化方面，錦西石化生產(chǎn)運行部積極組織兩套催化裝置與催化劑廠家的技術(shù)人員展開深入交流，根據(jù)開工后催化裝置原料及產(chǎn)品性質(zhì)，精心調(diào)整催化劑配方，通過優(yōu)化催化原料渣油、蠟油的配比，科學調(diào)整催化劑加入比例并提高反應溫度，成功提升辛烷值及柴油收率。當前，汽油辛烷值較開工初期已提高了0.8個單位。同時，該公司還對汽油加氫裝置實施卡邊操作，有效控制辛烷值損失，確保產(chǎn)品質(zhì)量始終穩(wěn)定在優(yōu)質(zhì)水平。

在節(jié)能優(yōu)化方面，錦西石化全面推進63項大修技改節(jié)能項目落地，實現(xiàn)能源消耗精準管控。在熱力系統(tǒng)升級中，公司先后完成東、西區(qū)熱媒水熱量平衡優(yōu)化，并對全廠低溫熱系統(tǒng)進行再優(yōu)化。通過停用1條熱電中壓蒸汽管線，實現(xiàn)每小時節(jié)約蒸汽5噸，蒸汽管網(wǎng)效率顯著提升。為提高加熱爐效能，該公司應用“95 +”技術(shù)對焦化、加氫裂化加熱爐進行改造，并配合燃料氣深度脫硫技術(shù)，使加熱爐熱效率持續(xù)保持在95%以上。此外，該公司還將408臺低效電機更換為一級能效電機，降低電能消耗；采用新型保溫材料和保溫結(jié)構(gòu)對南北蒸餾、焦化等裝置進行高溫油管線保溫改造，使熱損失下降超50%。

在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)優(yōu)化方面，錦西石化以“增產(chǎn)航煤、壓減汽油產(chǎn)量”為目標，依托流程模擬技術(shù)實施全廠一體化優(yōu)化全廠產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。通過優(yōu)化加氫裂化裝置操作，提高了航煤和石腦油收率；利用烷基化、MTBE及氣體分餾裝置全力生產(chǎn)丙烷和高辛烷值組分，烷基化油和液化氣產(chǎn)品的日產(chǎn)量較檢修前分別增加89噸和331噸。此外，該公司讓兩套重整裝置并行，關(guān)停天然氣制氫裝置，不僅優(yōu)化了全廠石腦油平衡，每小時還減少天然氣消耗6600標立。

當前，錦西石化各裝置運行指標持續(xù)向好，各項優(yōu)化措施累計創(chuàng)效達預期目標。下一步，該公司將持續(xù)加強生產(chǎn)受控管理，完善操作規(guī)程、加強報警管理，及時解決開工磨合階段出現(xiàn)的問題，進一步推進生產(chǎn)優(yōu)化，降低能耗，落實提質(zhì)增效措施，為企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展注入強大動力。