“過去靠‘跑斷腿’逐層統(tǒng)計的用工情況，現(xiàn)在坐在辦公室內(nèi)就能精準掌握?！弊哌M中國石化集團南京化學工業(yè)有限公司化工機械廠化機公司鉚焊車間的人，大多會第一時間注意到墻上的車間設(shè)備看板。運行參數(shù)、任務(wù)進度、異常預警……一列列數(shù)據(jù)清晰展現(xiàn)著車間內(nèi)152臺焊接設(shè)備的實時狀態(tài)。

作為智能焊接車間的“神經(jīng)中樞”，這套系統(tǒng)構(gòu)建起從操作層到管理層的全流程數(shù)字鏈路：班長線上派單、焊工刷卡領(lǐng)任務(wù)、系統(tǒng)自動采集電流電壓數(shù)據(jù)，一旦參數(shù)越限立即觸發(fā)報警。從公司總經(jīng)理到一線員工，都可通過終端實時查看全流程狀態(tài)，徹底打破了傳統(tǒng)管理中信息滯后、追溯困難的困局?！艾F(xiàn)在每道工序都有‘數(shù)字腳印’，質(zhì)量管控有了硬抓手。”鉚焊車間高級焊接技師陸強說。

在智能焊接系統(tǒng)掀起信息化管理革命的同時，一場設(shè)備迭代的“靜默戰(zhàn)役”也在各車間悄然展開。

2024年6月，首臺管子管板焊接機器人“入職”車間，它用時45秒就完成了從起弧到收弧的高效焊接作業(yè)，較傳統(tǒng)工藝效率提升30%-50%，RT（射線無損檢測）檢測合格率達95%。與焊接機器人相映成趣的，是2臺智能堆焊工作站的“加盟”。這兩臺工作站使得堆焊質(zhì)量極大提升，效率提高30%，且1名焊工可以同時操作2臺機器。2025年1月，輔助車間又引進了400T自行板，當月就減少大件運輸租賃委外28次、節(jié)約運輸成本費用9萬元。

與此同時，化機公司不斷加速智能裝備的引入與應用：數(shù)控激光切割機可省去鉆孔、刨銑工序，切割厚度達45毫米；替代傳統(tǒng)切割工藝的數(shù)控龍門加工中心集多工藝于一體，能自行加工相貫面與異形件；替代大中型鉆銑床的數(shù)控平面鉆銑中心鉆孔鏜孔效率提升40%；數(shù)控四輥卷板機帶錯邊糾正功能，可取消油壓機壓頭及部分后續(xù)工序……這些設(shè)備的陸續(xù)投用，有效破解了手工操作效率低、質(zhì)量不穩(wěn)定等問題，大幅提升管理效率與設(shè)備制造質(zhì)量。

隨著老舊設(shè)備的轟鳴聲逐漸被智能終端的提示音取代，“點人頭”的粗放管理讓位于數(shù)據(jù)驅(qū)動的精準調(diào)控，化機公司正以智能化設(shè)備為筆、信息化系統(tǒng)為墨，在高端化、綠色化、智能化的賽道上，書寫著傳統(tǒng)制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級的時代答卷。