中化新網(wǎng)訊 近日，巴陵石化己內(nèi)酰胺部肟化裝置停運(yùn)1套引進(jìn)裝置，仍保證生產(chǎn)負(fù)荷達(dá)到以前3套裝置的運(yùn)行水平，并完成高負(fù)荷狀態(tài)運(yùn)行的技術(shù)標(biāo)定。此舉表明國(guó)內(nèi)單套氨肟化工藝裝置實(shí)現(xiàn)產(chǎn)能技術(shù)突破。

　　巴陵石化己內(nèi)酰胺部肟化裝置原有3條生產(chǎn)線，1條采用國(guó)外引進(jìn)的羥胺肟化法生產(chǎn)工藝，年產(chǎn)能為5萬(wàn)噸，另外兩條生產(chǎn)線采用自主開(kāi)發(fā)的氨肟化技術(shù)。引進(jìn)裝置經(jīng)過(guò)20多年運(yùn)行，由于工藝物料腐蝕性強(qiáng)、原材料消耗高、環(huán)保壓力大，經(jīng)濟(jì)性大打折扣。因此，該部試圖長(zhǎng)期停運(yùn)這條引進(jìn)的生產(chǎn)線。

　　停運(yùn)一套裝置，將面對(duì)填平產(chǎn)能缺口的“考題”。而且氨肟化工藝在高負(fù)荷狀態(tài)下運(yùn)行，存在反應(yīng)釜換熱效率差、膜系統(tǒng)壓差高、回收系統(tǒng)能力不足、廢水外排量大、污染物含量高等瓶頸。

　　該部決定發(fā)揮技術(shù)創(chuàng)新的“利器”作用，成立項(xiàng)目攻關(guān)組，在不影響正常安全生產(chǎn)的前提下，對(duì)氨肟化工藝裝置進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)。

　　攻關(guān)組從優(yōu)化裝置運(yùn)行模式入手，對(duì)裝置反應(yīng)釜的內(nèi)部構(gòu)件實(shí)施技術(shù)改造，使反應(yīng)釜的反應(yīng)能力實(shí)現(xiàn)質(zhì)的突破;通過(guò)優(yōu)化清洗，提高反應(yīng)釜在夏季高溫季節(jié)生產(chǎn)時(shí)的換熱能力;根據(jù)氣溫變化，將兩個(gè)單元的反應(yīng)釜實(shí)行錯(cuò)峰生產(chǎn)，滿足高產(chǎn)要求。一系列工藝優(yōu)化措施使該裝置單釜運(yùn)行負(fù)荷同比提高13%以上，最高增幅32.9%。

　　在提升裝置單釜負(fù)荷能力后，攻關(guān)組又攻克了產(chǎn)能增加導(dǎo)致的廢水量增加問(wèn)題。經(jīng)過(guò)反復(fù)摸索和調(diào)試，使氨肟化工藝噸原料廢水生成量降至理論設(shè)計(jì)值，為裝置高負(fù)荷運(yùn)行消除又一“攔路虎”。